全國錳業技術委員會委員、技術中心主任譚立群評價說， “天元錳業的環保水平在世界同行業內也是領先的，我在曾經的行業巨頭南非金屬錳公司(MMC)參觀的時候，必須戴防毒面具才能進入電解車間。”

　　技術優勢帶來成本優勢

　　沒資源，沒市場，產能如何占全國4成？

　　建廠之初，天元錳業發展并不被外界看好，因為地處寧夏中寧，既沒有資源，也沒有市場。現在，天元錳業的年產能已經由當初的1500噸發展到50萬噸，約占全國的40%。作為一家“兩頭在外”的企業能夠發展壯大，他們有何優勢？

　　天元錳業總經理焦雙告訴記者，首要優勢就是工藝技術。天元錳業采用進口高品位二氧化錳礦進行生產，但沒有技術用不了。因為在這一生產過程中，需要將四價錳還原成二價錳，再與硫酸進行反應。而國內其他電解錳企業采用的國產礦均為碳酸錳礦，直接與硫酸反應即可。“我們是國內有技術、能使用進口錳礦的唯一一家企業。”焦雙說，進口礦品位高，固廢產生量少，在生產過程中的硫酸用量也就少。

　　同時，寧夏電價比南方便宜0.3元/千瓦時，企業生產1噸電解錳綜合耗電達6000千瓦時，這就能夠節省1800元/噸的成本。而且，中寧地區氣候干燥，吸附了錳離子的陰極板直接風干即可，南方由于多余潮濕，還需要用電進行烘干。“綜合多方面因素，我們與南方企業相比，生產1噸電解錳有3000元左右的成本差距。”焦雙說。

　　將清潔生產落到實處

　　原材料、生產技術、設計理念都體現清潔

　　在天元錳業，清潔生產被作為環境治理的重要舉措，從清潔的原材料、清潔的生產技術、清潔的設計理念3個環節抓起，將清潔生產理念落到實處。

　　首先是原料清潔化。天元錳業采用進口高品位二氧化錳礦進行生產，使噸產品原礦需用量由原來的8～10噸，降至現在的3.5噸。按目前年產50萬噸金屬錳產品規模計算，每年可少排放錳渣275萬噸，分別減少錳和氨氮排放量3萬噸和1.5萬噸。

　　其次是工藝技術清潔化。天元錳業重點抓了還原、浸出、電解過程中的關鍵生產技術。采用高效還原技術，將二氧化錳還原率由原來的60%提高到98%；開發出的二段浸出工藝改變了傳統工藝，使錳礦浸出率達到96%。同時，天元錳業在國內率先開發和應用了節能型電解槽、陽極液斷流節電等一系列新工藝和新設備，將電解錳單板產量從3.3公斤提高到3.8公斤，噸產品直流電耗從6900千瓦時下降到5800千瓦時。

　　最后是設計原理清潔化。在制粉過程，按照“料不落地”的設計原則，礦石進廠后直接進入密閉的均化車間，均化、制粉、制液全部在密閉的車間內進行，實現了制粉和制液過程粉塵無排放。在電解車間出槽、漂洗等工序，采用自動化控制技術，在一套設備上全自動實現廢水的“三次減量，二次循環”，實現工藝廢水的全部回用。

　　填平排污溝

　　打造三條循環產業鏈

　　張裕溝曾是一條泄洪溝，后來演變為周邊工廠的排污溝。當時，張裕溝兩側分布的企業有天元錳業、寧夏興爾泰化工有限公司和寧夏東鑫冶金公司，溝里的污水到底出自哪家企業？企業間為此曾有不少“口水官司”。為證清白，天元錳業在2013年春天填平了這條溝，并整理出20多畝土地，全部種上了苜蓿和油葵。

　　韓軍告訴記者，天元錳業在環保方面已經累計投資超過19億元，實施的節能創新項目60多項。經過不斷探索，天元錳業已經形成了產業、資源和能源3條循環經濟產業鏈。

　　所謂產業循環，就是以電解錳生產為中心，其余工廠都是為電解錳提供配套服務。比如硫酸廠生產的硫酸是電解金屬錳的必需品，電解金屬錳、鉻鐵、鎳鐵都用于制造特鋼和不銹鋼，不銹鋼經過“冷軋——著色”加工成為高附加值的稀土彩鋼板。

　　所謂資源循環，天元錳業已經實現了廢水不外排，電解金屬錳工業廢水、廠區生活污水分別經過膜法處理后回用于生產中作為化合制液用水、循環冷卻水；電解金屬錳渣經無害化處理后和鉻鐵渣、石膏制酸渣等工業固廢一并作為原料用于生產水泥；化合和電解過程中產生的廢氣經酸霧吸收塔回收處理后，有用成分回收利用，實現無害氣體達標排放。

　　在天元錳業采訪時，企業負責人一定要讓記者去看一下他們的硫酸廠余熱發電項目。據悉，鉻鐵廠、硫酸廠、水泥廠生產過程中產生的余熱、余壓都被用來進行發電和供暖，實現了能源循環。

 

環保也是競爭力