在沈陽經濟技術開發區，東北制藥細河原料藥廠區的生產革命正在悄然發生。
走進企業原料藥廠區，空中架設的全密閉集氣管網構建起綠色生產新范式。為從源頭上減少污染物的排放，東北制藥原料藥廠區各分廠均設置了全密閉生產環境、統一集氣管網，實現了密閉投料、物料密閉輸送、密閉離心甩料，不僅大大降低了原料的消耗，更從源頭上減輕末端廢棄治理壓力。
同時，公司創新資源循環利用模式，將生產過程中的“廢棄物”轉化為資源增值點。在維生素C生產中，甲醇作為溶媒使用量巨大。如何實現龐大數量的甲醇高效利用，東北制藥創新開發了甲醇全生命周期管理系統：前端將濃度低的甲醇，轉化為污水處理的碳源，降低外購碳源成本；中端采用多效蒸餾技術對高濃度的甲醇及甲醇氣體進行回收，重新用于維生素C生產；末端剩余尾氣則送入鍋爐或RTO焚燒裝置進行處理。
“通過開發甲醇全生命周期管理，不僅有效減少了高濃甲醇尾氣的排放，還為企業創造了不小的經濟效益。”東北制藥201分廠副廠長趙志遠介紹，“僅此一項，年節約甲醇近620噸，實現經濟創效148萬元”。
與此同時，東北制藥還以數字賦能作為企業綠色發展的底層支撐。在公司智能化生產指揮中心，大屏幕上實時跳動著3000多個能源點位的監測數據。“2019年，公司建成全國首個醫藥智造產業園，實現醫藥制造向智造的轉型升級，同時依托醫藥智造產業園，我們建立了蒸汽、循環水、冷凍水等公共能源實時監控平臺，優化能源使用效率。”東北制藥信息管理中心主任吳忠源介紹，公司依托原料藥智能生產執行系統，還開發了環保設備運行及報警監管模塊，實時監測廢氣、廢水處理設施狀態，實現自動預警異常排放，確保環保設施穩定運行。
“我們以‘智造+智控’雙輪驅動模式，推進數字化節能降耗協同發展，實現企業生產與環保共贏。”吳忠源表示。
（CIS）
